Classen Group: „Die Entwicklung beim Laminat ist noch lange nicht am Ende“

Es war damals mit knapp 50 Mio. EUR die größte Investition in der Firmengeschichte, ein Kraftakt sondergleichen und ein Wagnis, als Classen im Jahr 2000 in Baruth, südlich von Berlin, fast 600 km entfernt vom Stammsitz Kaisersesch in der Eifel, ein neues Laminatbodenwerk aus dem märkischen Sand stampfte. Aber Dr. Hans-Jürgen Hannig, Gründer und Kopf des Familienunternehmens, glaubte an das Projekt und den Standort - und der Erfolg gab ihm recht.

Dimensionen seit der Gründung vervierfacht

Heute, gut 24 Jahre nach der Grundsteinlegung, fährt man von der Autobahn ab durch ausgedehnte Kieferwälder, bis sich plötzlich das weitläufige Firmengelände eröffnet und gewaltige Hallen, Silos und Türme in den Himmel ragen. Schon kurz nach der Inbetriebnahme wurde das Werk gespiegelt, weil die Nachfrage nach Classen-Böden stetig wuchs. Inzwischen ist Classen Industries vervierfacht worden, zudem wurde 2007 eine eigene Plattenproduktion angebunden – Classen Fibreboard – und Baruth somit zu einem integrierten, hochmodernen, nahezu vollautomatisierten Standort ausgebaut, der vom Baum bis zum fertig verpackten Boden sämtliche Prozessschritte vereint.

Classen stellt Laminatböden, PVC-freie Designböden und Türen her. Auch wenn Designböden stark im Wachsen begriffen sind und perspektivisch viel versprechen, wird immer noch ein Großteil des Umsatzes von über 640 Mio. EUR (2022) mit Laminatböden erwirtschaftet. Global hat sich Classen damit einen Namen gemacht, ist in Europa genauso präsent wie in Nordamerika, Mittelasien und Osteuropa. Baruth verfügt über eine Kapazität von 80 Mio. m2 - und ist damit der größte Einzelstandort weltweit. 2020 kratzte man tatsächlich knapp an dieser Marke, erinnert sich Carsten Buhlmann, der im Jahr 2000 als Betriebsleiter bei Classen Industries begann und dem Werk heute als Geschäftsführer vorsteht.

Der Absatzeinbruch auf den Weltmärkten 2023 und 2024 ist aber auch an Classen nicht spurlos vorbeigegangen. Céline Quervel, Geschäftsführerin von Classen International und der Classen Vertriebsgesellschaft sowie Head of Marketing der Gruppe, schätzt, dass selbst 2025 die Kapazitäten noch nicht wieder voll ausgelastet sind. Aber sie betont in diesem Zusammenhang: „Kurzarbeit gab es nicht, wir haben nur die Produktion gedrosselt.“

Neue Vertriebs- und Markenstrategie zielt auch auf Großhandel und Fachhandel

Ohne die rückläufige Nachfrage auf die leichte Schulter zu nehmen, bleibt man in der Analyse der Weltmarktentwicklung sachlicht: „Europa ist trotz der Rückgänge nach wie vor laminataffin, speziell die Benelux-Länder, die auch in der Krise relativ stabil geblieben sind“, konstatiert Quervel. Frankreich sei ein bedeutender Laminatmarkt, in Italien der Norden und international die USA, der Mittlere Osten und vor allem Osteuropa. „Dort wird der Laminatboden mehr geschätzt.“ Die osteuropäischen Kunen nähmen ihn nicht als Billigprodukt wahr, sondern sähen auch die hervorragende Performance. „Und ihnen ist wichtiger, ein Mehrwert im Produkt zu haben, wie z.B. die Wasserbeständigkeit, als den westeuropäischen. Dafür sind sie auch bereit zu zahlen.“

Wo Classen die Zukunft im Laminatboden sieht

Classen glaubt also weiterhin an den Laminatboden - dreht aber an diversen Stellschrauben, um seine Marktposition zu sichern und auszubauen und den Umsatz auch für die Zukunft zu sichern. Das betrifft zum einen die Vertriebsstrategie. Eigentlich liegt der Fokus in Baruth auf große Volumina ab 200.000 m2. „Darauf ist unsere Kostenstruktur ausgelegt, dann sind wir auch die günstigsten“, sagt Céline Quervel. Kerngeschäft bleiben auch die diese Großaufträge,sprich vor allem Baumärkte. Darüber hinaus will das Unternehmen vermehrt Neukunden im Fachhandel und Großhandel gewinnen und dort seine Marke Classen platzieren, denn das verspricht höhere Deckungsbeiträge und eine breitere Marktpräsenz.

Zum anderen wird noch Potential im Produkt gesehen. Zwar gilt der Laminat als ausgereift, wobei gerade „in den letzten Jahren nochmal viel in der Entwicklung passiert ist“, so Quervel. „Wir sind heute auf einem ganz anderen Stand als vor zehn Jahren. Und es ist ein ehrliches Produkt, Preis und Performance befinden sich in einer guten Balance. Das ist nicht bei jedem Bodenbelag der Fall.“

Classen hat drei Entwicklungsbereiche definiert: die Platte, die Oberfläche und das Profil. Speziell die Oberfläche bietet ein großes Spielfeld. Das fängt bei den Dekoren an, die im gruppeneigenen Designcenter in Kaisersesch entstehen. Dafür wird Rohmaterial gescannt, die Scans aufbereitet und eine daraus eine Druckdatei erstellt. Classen setzt sich nun damit auseinander, Holzstrukturen zu kategorisieren, so dass ein Basisdekor durch verschiedene Farbstellungen und minimale Veränderungen variiert werden kann. Auch per KI generierte Dekore sind nicht ausgeschlossen, was soweit gehen könnte, dass zum Drucken gar keine Datei mehr benötigt wird, sondern nur ein Befehl. Vielversprechend ist auch die Möglichkeit, Tiefdruck-Dekore mit Digitaldruck zu „tunen“, d.h. nachträglich zu verändern, etwa eine Schattenfuge zu drucken oder zu individualisieren.

Bleiben noch die Profile. „Hier passiert ganz viel“, unterstreicht Céline Quervel. „Wir haben unser Megaloc-System weiterentwickelt, zum Beispiel für wasserresistente Böden oder als Herringbone-Profil mit AA-Technologie für Fischgrät. Das stößt auf große Resonanz - und die Frage, welche Musterverlegungen für Laminatböden perspektivisch noch möglich sind, etwa Chevron. Also wenn man sich diese drei Entwicklungsstränge allein auf Produktseite anschaut, sind wir noch lange nicht am Ende angekommen...“

Zur Münchner BAU im nächsten Jahr hat Classen einen besonderen Pfeil im Köcher: ein Brückenprodukt, das in der Zusammenarbeit der beiden Standorte Baruth und Kaisersesch entstanden ist. Mit Details hält man sich noch bedeckt, offenbart nur, dass es sich um eine Kombination aus Holzwerkstoffen und PVC-freien Kunststoffen handelt. „Für uns geht es dabei ganz klar darum, im Markt die Kapazitäten für PVC-freie Bodenbeläge zu erhöhen“, sagt Quervel dazu, „die Nachfrage ist da und Hybrid-Produkte sind beliebt, in aller Munde und am boomen, gerade in den USA. Diesen Bedarf wollen wir mit decken.“

Claudia Weidt




Classen - Standort Baruth

Laminatwerk Classen Industries
Plattenwerk Classen Fibreboard

An der Birkenpfuhlheide 6
15837 Baruth/Mark
www.classen-industries.de

Produkte: Laminatböden, HDF-Platten
Kapazität: 80 Mio. m2
Hallenfläche ca. 250.000 m2



Classen Industries

Drei Bereiche:
1.Vorbeschichtung und Digitaldruck
- Dekorpapier/Digitaldruck auf die Platte bringen
- 78 Mitarbeiter
- 2 Digitaldrucker, 4 Kaschieranlagen
- 30 % Digitaldruck

2. Oberfläche
- Flüssige Harzbeschichtung aufbringen, verpressen, Platten zu Dielen aufsägen
- 126 Mitarbieiter
- 3 LLT-Doppelbandpressen, 2 LLT-Kurztaktpressen, 2 Kurztaktpressen, 1 Bandpolierstation

3. Profilierung und Verpackung
- Dielen befräsen (profilieren), Trittschall aufkaschieren, verpacken
- 223 Mitarbeiter
- 11 Profiler, 10 Verpackungsanlagen




Classen Fibreboard - vom Baumstamm bis zur Platte

Täglich liefern gut 160 Lkw Rundholz in Baruth an: hauptsächlich Kiefer, etwas Fichte und Laubhölzer aus einem Radius von 250 km bis nach Polen und Tschechien. Drei riesige Hacker entrinden und zerkleinern mit ohrenbetäubendem Lärm die Stämme. Die Hackschnitzel werden in gewaltigen Silos mit einer Kapazität von 6 bis 7 Produktionstagen gelagert. „So ist ein ununterbrochener Zufluss in die Plattenproduktion gesichert“, erklärt Abteilungsleiter Silvio Kliem.

Schnecken und Leitungen befördern das Material zu den weiteren Verarbeitungsschritten: nach Größe sieben, Fremdbestandteile aussortieren – da finden sich schon mal Patronen oder eine Fliegerbombe dazwischen – waschen, entwässern, kochen und im sogenannten Refiner zu Fasern zermahlen. Diese werden mit flüssigem Leim besprüht, getrocknet und zu einer noch lockeren, aber gleichförmigen Fasermatte auf ein Förderband aufgestreut. Der Faserkuchen wird unter Druck und Hitze immer dünner gepresst. Diagonalsägen teilen den entstehenden Endlosstrang zu Großformatplatten auf, die erst in Sternwendern heruntergekühlt werden, dann 24 Std. im Reifelager ruhen, schließlich beidseitig geschliffen, besäumt und auf das fertige HDF-Plattenmaß (Standard 5,3 m2) für die Laminatbodenproduktion zugeschnitten werden. Menschen sieht man in den Produktionshallen übrigens kaum; die Fertigung ist hochautomatisiert und wird von der Leitwarte aus gesteuert und überwacht.




Digitaldruck sichert Flexibilität nach innen und außen

Beim Digitaldruck zählt sich Classen zu den Pionieren. „Wir haben eine Benchmark gesetzt“, sagt Céline Quervel mit Blick auf die langjährigen Erfahrungen mit der Technologie. Die erste Hymmen-Anlage wurde bereits 2012 in Baruth installiert, inzwischen laufen dort zwei. 30 % der Dekore sind digital gedruckt. Tendenz steigend.

Die Jupiter gilt mit einer Druckbreite von 2.040 mm, 120 Druckköpfen und einer Vorschubgeschwindigkeit von 25 m/min, das entspricht 2.500 m2/Std., als weltgrößter Digitaldrucker für industrielle Platten. Classen druckt das Dekor nicht unmittelbar auf die HDF-Trägerplatte, benutzt auch keinen flüssigen Primer, sondern kaschiert ein beharztes, dadurch glatteres Papier als Druckbasis auf. Der Druckvorgang im Single-Pass-Verfahren startet für jede Platte separat mit der Plattenvorderkante, die Druckkopfansteuerung ist passgenau synchronisiert. Nach dem Druck wird die Oberfläche mit UV-Licht ausgehärtet, um die Platten für den nächsten Produktionsschritt, die Verpressung, vorzubereiten. Eine eigens entwickelte Software sorgt für Farbtreue auch bei verschiedenen Chargen und Nachbestellungen - ein Knackpunkt des Digitaldrucks. Wobei, so fortschrittlich die Technologie ist: „Das Know-how liegt nicht in der Maschine, sondern in der Bedienung“, weiß Robert Schmidt, Teamleiter Druckvorstufe/Dekorentwicklung.

„Der Digitaldruck sichert uns Flexibilität nach innen“, nennt Quervel als einen Nutzeffekt - die Rüstzeiten verkürzen sich, Investitionen in Druckzylinder entfallen, die Lagerhaltung wird reduziert. Und genauso nach außen, weil den Kunden Exklusiv- oder Individualdekore schon in kleineren Losgrößen ab 500 m2 angeboten werden können. Die Designentwicklung wird ebenfalls flexibler: In der digitalen Druckvorstufe können Muster kopiert, Farben variiert, Äste versetzt oder Dielen um 90 oder 180° gedreht werden, so dass ein und dasselbe Grunddekor völlig anders wirkt. Ganz abgesehen vom größeren Rapport (15 m2) gegenüber dem klassischen Tiefdruck, der dort nur so groß sein kann wie der Umfang der Druckwalze. Weiterer Vorteil ist die präzise Übereinstimmung der Synchronporen mit dem Motiv: Bei mit analog bedrucktem Papier kaschierten Laminatelementen betrage die mögliche Abweichung 1,5 bis 2 mm, bei Digitaldruck nur 0,5 mm.
>>>dazu Bilder 9 und 10



Die Oberfläche: Fühlbare Struktur für ein authentisches Erlebnis

Bei der Oberfläche setzt Classen auf die LLT-Technologie. Statt ein harzgetränktes Overlay aufzubringen, werden flüssiges Melaminharz und Härter in sechs Schichten aufgetragen. Das Korund, das die Abriebfestigkeit und Strapazierfähigkeit bestimmt, wird mit der Streuwalze aufgetragen und nicht mehr wie früher mit der Flotte. Danach ruhen die Platten für 24 Std., bevor sie verpresst werden - entweder auf der Doppelbandpresse oder der Kurztaktpresse. Dabei erhalten sie auch ihre fühlbare Struktur - 200 µm tief bei der Doppelbandpresse, 300 µm bei der Kurztaktpresse. „Und wir können sogar noch tiefer prägen,“ sagt Thomas König, Bereichsleiter Oberfläche. Schließlich werden die Platten mit der Formatsäge in die verschiedenen Dielenformate aufgeteilt.




Profilierung und Verpackung getrennt für mehr Flexibilität

Gewöhnlich sind Profilfräsung, Fasenlackierung, Trittschallapplikation und Verpackung in einer Linie integriert. Das heißt, von der Rohdiele bis zum fertigen Paket sind alle Arbeitsschritte linear in einer Straße angeordnet. Classen ist schon 2013 von dieser Reihenfertigung auf die Gruppenfertigung umgestiegen und hat die einzelnen Komponenten separiert. „So lassen auch kleine Losgrößen effizient herstellen, die Anlagenverfügbarkeit steigt und Rüstzeiten werden minimiert“, erklärt David Schumann, Bereichsleiter Profilierung/Verpackung. Die Dielen werden profiliert, die Fasen lackiert, um den Dielencharakter zu betonen, nach einem Zwischenstopp in einem Pufferlager wird ggfls. eine Trittschalldämmung aufkaschiert und kundeninviduell verpackt.

Bei der Profilierung ist höchste Präzision gefordert. Automatische Messungen und Kontrollen direkt an der Anlage beugen Ungenauigkeiten vor, bevor sie entstehen. „Die Konturkontrolle erfolgt mit 0,01 mm Toleranz, für die Oberflächenkontrolle nutzen wir eine Kamera mit Livebild-Auswertung“, geht Andreas Sieder, Leitung Technologie Profilierung/Verpackung ins Detail.